沖壓工藝是一種金屬加工方法，應用廣泛，一般用在汽車零配件、航空發動機、金屬制品等行業。本項目的沖壓工藝主要用于汽車零配件的生產。
沖壓基本工藝：

 2.沖壓需求分析

沖壓業務需求具有如下幾個特點：
1），屬于典型的離散生產模式
沖壓生產信息、工具、設備都資源都分布離散，導致需要一個有力的信息化系統協助管理者將生產過程有效的組織起來，通過信息化手段規范業務，驅動業務。例如通過移動終端，手機，看板等通過推送的手段通知業務需求信息。
2），多品種小批量
此模式決定每天生產換型時間多，導致的生產準備次數很多，所以如何有效的組織生產，盡量減少換型是管理的一個重點方向。例如將生產信息返給APS，進行科學的排產。
3），生產準備時間長
傳統的沖壓工藝換模時間需要40分鐘，如果通過信息化手段能提前做生產準備，達到快速切換，可大大提高生產效率。例如生產計劃提前下發。
4），屬于生產節拍較快的生產模式
通過自動化、信息化手段減少人為操作的步驟，是提高效率的有效手段。例如通過RFID實現自動產量計算和報工。
基于以上特點，沖壓車間應該重點管理如下要素：

3.沖壓行業智能工廠架構設計

本架構的要點如下：
將ERP、LES、APS、MOM等系統集成，實現業務的協同辦理，減少生產停頓時間。
充分利用硬件優勢，實現業務的自動辦理，減少人工操作步驟。例如RFID讀取自動入庫。
通過IOT實現與設備的充分聯動，實現生產現場數據的實施監控，為計劃編制等業務等提供充足的數據作為決策依據。

4.相關應用介紹
本項目的相關功能清單如下：

生產計劃管理
支持APS排產功能
支持派工單的設備下發功能，與設備聯動，自動調取配方。
支持生產前的生產準備功能，減少等待時間，提高工作效率。

 生產投料

自動感應板料料車上料，并綁定到生產工單，供后期追溯。
MOM與LES自動獲取板料信息（物料編碼，數量，爐號，批次等），實現原料信息可追溯化。
自動采集拾取器拾取數量，實時計算板料消耗，當小于閾值的時候，向叉車工呼叫補料。
實時校驗實際拾取數量與裝車數量的差異值，協助監督供應商提供板料數據的真實性。
當有板料剩余時，通過移動終端向庫房推送退料信息。

沖壓過程管理
實時采集清洗機、涂油機設備的狀態、報警、能耗等數據，通過PMC監控，提高對現場設備的管控力度。
采集每個沖壓件在每個壓機的生產參數（約30個參數，例如液壓墊2#軸實際壓力），可正向和反向追溯沖壓過程參數，協助查找問題的原因。后期還可配合打碼機，實現對每個沖壓件的二維碼掃描追溯功能。
MOM向沖壓機下發生產指令，自動調取配方生產，支持提前生產準備模式。
沖壓下料管理
自動識別工位器具到位信號，與生產工單綁定，從而實現每個工單的產出物料追溯功能。
可處理非滿筐的數量處理功能（通過移動終端掃描RFID）。
MOM根據感應RFID信號向LES自動請求物料信息，可處理半箱的數量計算功能。
配合物流門，實現成品與返修區的自動計算和統計功能。
實現日產量的自動報工功能。
可圖形化方式錄入質量缺陷信息，支持對抽檢業務數據的圖形化錄入功能。
EWI（作業指導）管理
EWI站點維護
EWI零件號維護
文件增刪改
文件批量導入
文件預覽
EWI實時展示
EWI文件輪播展示
EWI根據訂單自動切換
EWI（作業指導）管理
生產訂單選擇
缺陷區域選擇
缺陷代碼選擇
缺陷等級選擇
缺陷歷史記錄查詢
模具管理
模具臺賬管理
模具主數據管理
模具沖程次數定義
年度檢修頻率
模具清擦管理
模具檢修管理
模具壽命管理
PMC監控
實現車間設備狀態、重要工藝參數、報警等信息的實時監控。
5.項目總結
數字化功能業務流程全覆蓋
從車間計劃、調度、換模、投料、下料、沖壓參數、段拾器準備、下料、質檢、入庫、廢料等全流程的數字化管理，可以全流程追溯。
與多平臺聯動，實現數據共享、互聯互通、業務協同
實現了ERP、SRM、APS、MOM等業務系統的集成，實現一站式的解決方案。可以有效提供業務的辦理效率。
從數字化車間走向智慧化車間
充分利用車間先進硬件優勢，實現MOM與硬件設備的聯動。實現業務的數據自動獲取、展示、統計，同時也實現了業務數據的自動下發功能。
使車間作業層做到了自動化、智能化。